Razrez drva od daske do elementa
Učinkovit razrez drva počinje pravilnim odlukama o redoslijedu rezanja, nadmjerama i optimiranju, a završava uređenim tokom materijala. Pogledajte gdje možete poboljšati iskorištenje materijala, povećati kapacitet i smanjiti količinu ručnog rada.
Sadržaj vijesti
Razlike često nastaju već kod osnovnih odluka: što režemo najprije, koliko nadmjere ostavljamo, kako određujemo mjesto poprečnog reza i kada se automatizacija isplati.
Zato kod razreza nemojte promatrati samo pojedinu pilu. Važan je cijeli tok od ulazne daske do uporabnog elementa.
Najprije provjerite četiri stvari
Gdje danas imate najviše prostora za poboljšanje?
- Materijal: gubite li mnogo drva zbog nadmjera ili slabog iskorištenja?
- Rad: zahtijeva li razrez mnogo ručne manipulacije?
- Tok materijala: nastaju li velike međufazne zalihe i čekanja?
- Sigurnost: jesu li problem teški tereti i ponavljajući rad?
Najprije pronađite područje s najvećim utjecajem. Zatim njegov uzrok.
1. Najprije uzdužno ili poprečno?
Odgovor ovisi o elementima koje izrađujete.
Kada u proizvodnom programu imamo više različitih širina i duljina te izrezujemo greške, često je smisleno najprije rezati uzdužno, a zatim poprečno. Tako pri poprečnom razrezu ostaje više mogućnosti za raspored elemenata po duljini daske.
U prikazanom primjeru kombinacija uzdužnog i poprečnoga razreza postigla je približno 96,67 % iskorištenja, dok je obrnuti redoslijed postigao približno 90 %.
Kod jako zakrivljenih dasaka može biti smisleno i predčeljenje na mjestu veće zakrivljenosti.
Kod jednostavnog proizvodnog programa s nekoliko standardnih dimenzija utjecaj redoslijeda u pravilu je manji, ali se kod ravnih dasaka još uvijek više isplati najprije uzdužni, a zatim poprečni rez.
Pitanje za vašu proizvodnju: je li trenutačni redoslijed još uvijek najprimjereniji za proizvode koje danas proizvodite?
2. Uzdužni razrez: stabilan rez omogućuje manju nadmjeru
Kod uzdužnog razreza jedan je od glavnih uvjeta za preciznost razreza stabilno vođenje daske kroz stroj.
Ako se daska na ulazu u stroj pomiče ili tijekom samog rezanja nije stabilna, možemo dobiti netočnu dimenziju. Problem je još izraženiji kod koritavih i uvijenih dasaka. Posljedica su veće nadmjere, potrebne za sigurno postizanje tražene dimenzije, a time i slabije iskorištenje materijala.
Koliko nadmjere zaista trebate?
Nadmjera je rezerva za sljedeće proizvodne korake. Dio je potreban zbog daljnje obrade, a dodatnu rezervu često ostavljamo zbog odstupanja pri razrezu.
Ako sljedeća operacija treba 2 mm rezerve, a vi redovito ostavljate 5 mm, provjerite zašto trebate dodatna 3 mm.
Na iskorištenje utječe i širina reza. Tanji list pile pomaže samo ako rez ostaje stabilan i precizan.
Pomični listovi pile povećavaju fleksibilnost i prilagodbu razreza svakoj dasci
Kod fiksnih listova moguće širine ograničene su postavkom stroja. Pomični listovi omogućuju veću prilagodbu pojedinoj dasci.
Weinig za svoje višelisne kružne pile navodi prosječno 8 % veće iskorištenje razreza s jednim pomičnim listom i 11 % veće iskorištenje s dva. Rezultat ovisi o materijalu, krojnoj listi i konfiguraciji stroja.
Ako sustavno ostavljate veliku nadmjeru, najprije provjerite stabilnost vođenja, ponovljivost reza i oštrinu listova pile.
3. Poprečni razrez: kada odlučivanje postane ograničenje
Kod manjih količina i jednostavnog proizvodnog programa ručni poprečni razrez, primjerice poteznom pilom, može biti potpuno primjeren.
S povećanjem količina i zahtjeva operater istodobno mora:
- pomicati materijal,
- prepoznati greške i procijeniti kvalitetu,
- uzimati u obzir duljine i količine,
- odrediti mjesto reza.
Rezultat zato postaje sve ovisniji o njegovoj brzini, preciznosti i iskustvu. Kada to postane usko grlo, preporučujemo uporabu optimizera.
Što dodaje optimizer?
Optimizer omogućuje mjerenje materijala, automatski izračun optimalnog razreza za svaku dasku i automatski razrez. Weinig za takav prijelaz, u usporedbi s ručnim poprečnim razrezom, navodi do približno četiri puta veći kapacitet.
Kod optimiranja sustav traži odgovarajuću kombinaciju rezova s obzirom na potrebne duljine, količine, kvalitetu i označene greške.
Kod djelomičnog optimiranja podaci o razrezu, odnosno duljina daske i položaj grešaka, očitavaju se senzorima na ulazu u pilu – tako sustav obično nema informaciju o cijeloj dasci. Kod punog optimiranja prije prvog reza mjeri se cijela duljina daske, a zatim se određuje kombinacija za cijelu dasku.
Cilj nije nužno samo najveće iskorištenje materijala. Sustav može tražiti i najveću vrijednost izrađenih elemenata ili što bolje ispunjavanje trenutačnih proizvodnih zahtjeva (npr. brza otprema proizvoda čija je isporuka hitna).
U videu ispod možete pogledati primjer punog optimiranja, gdje se markirnom jedinicom, odvojeno od pile, skenira i istodobno optimira cijela daska prije ulaza u nju.
Brža pila treba i uređen izlaz
Veći kapacitet nema veliku vrijednost ako se materijal počne gomilati iza stroja.
Sortirne trake, izbacivači i automatsko slaganje pomažu da tok materijala prati brzinu razreza. Ako sljedeća operacija ne može preuzeti materijal, usko grlo se samo premješta.
4. Rezati mokro ili suho drvo?
Odluka utječe prije svega na kapacitet sušenja, dimenzije elemenata i daljnju obradu.
Razrez mokrih dasaka smislen je jer se dio materijala, primjerice okorci, greške u drvu i slično, uklanja već prije sušenja. Tako smanjujemo količinu drva u sušionici. Nedostatak je to što se elementi tijekom sušenja još skupljaju i mogu promijeniti geometriju, što zahtijeva nešto veću nadmjeru.
Razrez suhih dasaka smisleniji je kada nakon razreza želimo dobiti elemente bliže završnim dimenzijama i brzo nastaviti s obradom. Nedostatak je veća potreba za kapacitetom sušenja jer prije razreza sušimo cijele daske.
Pri odluci provjerite prije svega raspoloživi kapacitet sušenja, završni proizvod i traženu preciznost nakon razreza.
5. Automatizacija razreza i skeneri
Automatizacija ne znači nužno potpuno automatsku liniju. Možemo je uvoditi postupno:
- Niska razina: automatsko podavanje i odvođenje kod pojedinačnih strojeva.
- Srednja razina: povezivanje strojeva i automatski transport, pri čemu greške još označava operater.
- Visoka razina: povezana linija, prepoznavanje grešaka skenerom te automatsko sortiranje i slaganje.
Viša razina automatizacije smanjuje ručnu manipulaciju i potrebu za prenošenjem teških tereta.
Što dodaje skener?
Kod ručnog markiranja operater mora pregledati svaku dasku te označiti greške i razrede kvalitete.
Skener automatizira taj unos podataka o greškama i značajkama drva. Istodobno koristi podatke za izračun optimalnog razreza za pojedinu dasku, pri čemu može uzeti u obzir i vrlo zahtjevne kvalitetne razrede.
Pri izboru sustava važni su vrsta drva, vlažnost, stanje površine te prije svega greške i značajke kvalitete koje sustav mora prepoznati.
Naš partner Weinig kod razreza sa skenerom među ostalim navodi približno 5 % veće iskorištenje u konkretnom primjeru s tvrdim drvom, približno 10 % veću produktivnost te potrebu za 3 - 4 radnika manje po optimizeru u usporedbi s ručnim markiranjem. Rezultat ovisi o materijalu, proizvodnom programu i početnom načinu rada.
U videu ispod možete pogledati jednostavan primjer rada skenera povezanoga s optimizerom.
6. Kako procijeniti svoj proces razreza?
Počnite od mjerenja. Pratite:
- iskorištenje materijala,
- nadmjere i razloge za njih,
- količinu ručnog rada,
- međufazne zalihe i čekanja,
- zastoje i ponovnu obradu,
- ponovljivost reza i stanje alata.
Rezultate usporedite među smjenama pri sličnom proizvodnom programu. Tako ćete lakše razlikovati pojedinačno odstupanje od sistemskog problema.
Uzrok nije svugdje isti. Negdje se najviše materijala gubi zbog nestabilnog uzdužnog reza. Drugdje previše vremena oduzimaju markiranje i odlučivanje o optimalnom razrezu. U trećem pogonu pila je dovoljno brza ali materijal čeka pri sortiranju.
Na rezultat utječu i osposobljenost operatera i preventivno održavanje.
Cijeli proces određuje rezultat - od ulazne daske do uporabnog elementa.
Kategorija: Novosti
Povezane vijesti
Prijava na vijesti
Pratite trendove u industriji, novosti u našoj ponudi i događaje koje zajedno stvaramo.
